天津中聚精益生产专题报道（四）——正极材料利用率提升团队改善工作纪实

自公司开展精益生产活动以来，员工积极参加专项培训活动，了解学习精益生产的理念及方法，重新定位本岗位活动，修正工作目标及方法。公司内部掀起一股消除缺陷与浪费，提高生产效率的良好风气，改善效益初见端倪。

¯ 组建团队

正极材料利用率提升团队横跨工程部、制造部、设备部、品质部四个部门，共21人参与。正是依靠强大的改善团队，本项目才能一步一个脚印、稳扎稳打、渐进实施完成改善项目，达到预期目标。

¯ 制定改善目标，寻找改善点

2016年1-3月，电极车间正极材料利用率为86.89%，电极改善团队计划利用3个月时间将材料利用率提升至90%，利用5-6个月提升并稳定在93%。

电极车间在经过团队会议分析后，决定以工序为切入点，各部门人员集思广益，分别从合浆、涂布、辊切三个工序，做单工序分别改善，三工序总体汇总。主要改善点分析如下：

合浆：搅拌桨附着料、干料回收料；

涂布：取样、接带、漏料、机头清洗；

辊切：断带、接带、外观亮点颗粒。

¯ 制定改善措施

各工序分别根据改善点制定改善措施：

在合浆工序，工艺人员不断验证通过添加分散剂的方式改善浆料分散性、减少浆料中颗粒团聚，极大降低了极片亮点不良；合浆工序工艺、品质工程师及车间工作人员通过不断试验，验证洗罐频次对浆料颗粒影响，通过不断数据分析后，调整了洗罐频次，减少了浆料浪费；合浆工序还对罐底的浆料进行收集。通过以上措施，合浆工序共减少浆料浪费2.3%。

在涂布工序，工艺工程师与品质工程师在现场收集数据并分析，得出在涂布工序在单面±2μm，双面±4μm内可以实现厚度对单双面面密度监控，减少过程取样接带，仅此一项措施每卷减少因挖洞取样报废极片就4片，接带报废极片4片，材料利用率可提升0.67%。另外，还对涂布下卷方式进行改善，制定清洗机头回收料利用措施。通过几项措施，浆料浪费减少2.5%。

在辊切工序，通过对正极极片返修方式调整，暂存方式改善，优化极片碾压不良等措施，材料利用率浪费减少1.15%。

通过以上改善，电极车间正极材料利用率减少浪费6.0%。

¯ 改善效果确认

在提出改善提案6个月后，正极车间材料利用率由86%提升并稳定至93%，已达到本改善预期目标。　

通过本次正极材料利用率提升项目，电极车间改善团队收获颇丰：“处处留心皆学问”，改善往往来源于小小的构思，来源于对日常工作的关心度，更来源于对工作现状的不满意。改善可以从小事做起，从身边做起，“勿以善小而不为”，我们应学会思考问题的来龙去脉，从事物的本质出发，从根本上解决问题，这样才能把工作做得更好。