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天津中聚精益生产专题报道(四)——正极材料利用率提升团队改善工作纪实

编辑:管理员 发布时间:2017-06-02 游览次数:482

自公司开展精益生产活动以来,员工积极参加专项培训活动,了解学习精益生产的理念及方法,重新定位本岗位活动,修正工作目标及方法。公司内部掀起一股消除缺陷与浪费,提高生产效率的良好风气,改善效益初见端倪。

¯ 组建团队

正极材料利用率提升团队横跨工程部、制造部、设备部、品质部四个部门,共21人参与。正是依靠强大的改善团队,本项目才能一步一个脚印、稳扎稳打、渐进实施完成改善项目,达到预期目标。

¯ 制定改善目标,寻找改善点

20161-3月,电极车间正极材料利用率为86.89%,电极改善团队计划利用3个月时间将材料利用率提升至90%,利用5-6个月提升并稳定在93%

电极车间在经过团队会议分析后,决定以工序为切入点,各部门人员集思广益,分别从合浆、涂布、辊切三个工序,做单工序分别改善,三工序总体汇总。主要改善点分析如下:

合浆:搅拌桨附着料、干料回收料;

涂布:取样、接带、漏料、机头清洗;

辊切:断带、接带、外观亮点颗粒。

¯ 制定改善措施

各工序分别根据改善点制定改善措施:

在合浆工序,工艺人员不断验证通过添加分散剂的方式改善浆料分散性、减少浆料中颗粒团聚,极大降低了极片亮点不良;合浆工序工艺、品质工程师及车间工作人员通过不断试验,验证洗罐频次对浆料颗粒影响,通过不断数据分析后,调整了洗罐频次,减少了浆料浪费;合浆工序还对罐底的浆料进行收集。通过以上措施,合浆工序共减少浆料浪费2.3%

在涂布工序,工艺工程师与品质工程师在现场收集数据并分析,得出在涂布工序在单面±2μm,双面±4μm内可以实现厚度对单双面面密度监控,减少过程取样接带,仅此一项措施每卷减少因挖洞取样报废极片就4片,接带报废极片4片,材料利用率可提升0.67%。另外,还对涂布下卷方式进行改善,制定清洗机头回收料利用措施。通过几项措施,浆料浪费减少2.5%

在辊切工序,通过对正极极片返修方式调整,暂存方式改善,优化极片碾压不良等措施,材料利用率浪费减少1.15%

通过以上改善,电极车间正极材料利用率减少浪费6.0%

¯ 改善效果确认

在提出改善提案6个月后,正极车间材料利用率由86%提升并稳定至93%,已达到本改善预期目标。 

通过本次正极材料利用率提升项目,电极车间改善团队收获颇丰:“处处留心皆学问”,改善往往来源于小小的构思,来源于对日常工作的关心度,更来源于对工作现状的不满意。改善可以从小事做起,从身边做起,“勿以善小而不为”,我们应学会思考问题的来龙去脉,从事物的本质出发,从根本上解决问题,这样才能把工作做得更好。